КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Ультразвуковой метод
Аппаратура для ультразвукового контроля. Чувствительность контроля оценивается наименьшей площадью надежно выявляемого дефекта в данном материале. Она зависит от частоты УЗК, применяемой аппаратуры, акустических свойств материала детали, чистоты обработки и кривизны поверхности, структурного состояния материала, формы, ориентировки и глубины залегания дефекта. В реальных условиях могут быть выявлены трещины площадью от 1 — 10 мм2 (табл. 2.7). Таблица 2.7. Характерные случаи в практике ультразвукового контроля Надежность результатов ультразвуковой (УЗ) дефектоскопии зависит от состояния поверхности, формы детали и структурного состояния материала. Удовлетворительные результаты достигаются при контроле деталей, изготовленных из деформированных полуфабрикатов с чистотой обработки поверхности не ниже 6 и имеющих простую форму. Литые детали как правило, ультразвуковому контролю не подвергаются. Затруднен ультразвуковой Контроль деталей, сложной формы, изготовленных из деформированных полуфабрикатов, например, болтов, лопаток, тройников, кронштейнов и т. д. Необходимым условием УЗ контроля является наличие хотя бы одностороннего доступа к контролируемой поверхности. Элементы изделия, закрытые обшивкой, не могут быть проконтролированы. Чувствительность УЗ контроля резко снижается при наличии толстых лакокрасочных покрытий, при грубой обработке поверхности и при коррозионных поражениях. В эксплуатации следует использовать портативные, транспортабельные ультразвуковые приборы. Наиболее приемлемым является дефектоскоп ДУК-66П и толщиномеры типа УТ-30. В табл. 2.8 приведены параметры данных приборов и аналогичных зарубежных образцов.
Ультразвуковые дефектоскопы УД-11ПУ и УД2-12 являются базовыми дефектоскопами нового поколения, реализующими возможность контроля с применением эхо-метода, теневого и резонансного методов со скоростями распространения продольных волн в диапазоне от 2500 до 6500 м/с. В основу работы дефектоскопов положен описанный выше принцип. В основу измерительной схемы приборов положен метод измерения временного интервала между зондирующим и отраженным импульсами. Принцип работы дефектоскопов заключается в следующем. Возбудитель преобразователя, запускаемый, как и другие блоки дефектоскопа, от внутреннего или внешнего преобразователя, вырабатывает радиоимпульс в пьезоэлементе, подключаемом к выходному разъему дефектоскопа. Преобразователь, контактируя с объектом через слой контактной смазки, обеспечивает ввод в объект механических ультразвуковых колебаний, которые, распространяясь в нем, отражаются от границ раздела сред (металл—воздух) или имеющихся дефектов и вновь поступают на приемный преобразователь, подключенный к входному разъему дефектоскопа. В приемном преобразователе ультразвуковые колебания преобразуются в электрические колебания и воспринимаются приемным устройством дефектоскопа. Усиленные и преобразованные сигналы поступают на экран электронно-лучевой трубки. Предусмотренная в дефектоскопе система автоматической сигнализации дефекта позволяет определить расстояние от поверхности до дефекта. Наличие дефекта сопровождается световой и звуковой сигнализацией. Вмонтированный в дефектоскоп блок цифрового отсчета позволяет выполнять настройку без применения контрольных образцов. Основы методики контроля. Поверхность деталей.смазывают акустической смазкой для обеспечения надежного контакта с датчиком-искателем. Прозвучивание ведется в направлении, перпендикулярном плоскости наиболее вероятного расположения дефекта. О наличии дефекта свидетельствует эхо-сигнал в зоне контроля, равный или больший амплитуды эхо-сигналу от заданного контрольного отражателя в стандартном образце.
Для каждой детали разрабатывают свою методику контроля, где отражают: назначение методики; метод контроля, типа выбранной волны и частоту УЗК; типа дефектоскопа и искателя; стандартные образцы для настройки; порядок проверки и настройки дефектоскопа; порядок проведения контроля. Цифровые ультразвуковые толщиномеры фирмы "Панаметрикс" используют для исследования большинства видов материала, включая металлы, стекло, керамику, пластмассы, стекловолокно, жидкости, а также резину. Предельные значения толщины, которые могут быть замерены, зависят от вида материала, его размера, состояния поверхности, а также от выбранного прибора и датчика. Точность измерения составляет 0,001 мм для металлов и0,01 для пластмасс.
Дата добавления: 2014-01-15; Просмотров: 389; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |