Состав команда и требования к их участникам

В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы — от 3 до 6 часов в день.

Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.

Рекомендуемое число участников FMEA-команды — от 4 до 8 человек.

Рекомендуется, чтобы члены FMEA-команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

- конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;

- процессы производства компонентов и сборки;

- технология контроля в ходе изготовления;

- техническое обслуживание и ремонт;

- испытания;

- анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.

Методика работы FMEA-команд (основные этапы проведения FMEA)

1. Алгоритм работы FMEA-команды

ПЧР ≥ ПЧР_гр

ПЧР<ПЧР_гр

Нет

Образование FMEA-команды Выбор ведущего

Ознакомление с предложенными проектами конструкции и (или) технологического процесса

Экспертное определение потенциальных дефектов данной конструкции и (или) технологического процесса

Составление перечня дефектов с последствиями и причинами

Дефект

Причина 1

Причина 2

Причина m

Последствие 1

Последствие 2

Последствие k

Оценка комплексного риска дефекта по критериям: S, O, D

Выбор «наихудшего» последствия с максимальным баллом S

Оценка для данного дефекта/причины баллов O и D

Вычисление приоритетного числа риска для данного дефекта/причины ПЧР = S·O·D

Сравнение ПЧР с критической границей ПЧР_гр

Следующий дефект/причина

Последний по списку дефект/причина?

Доработка конструкции и (или) технологического процесса по коллективной идее FMEA-команды

Решение: конструкция и (или) технологический процесс удовлетворительны

Составление окончательного протокола по результатам работы FMEA-команды и его подписание

Да

2. Планирование FMEA осуществляют по 5.3 ГОСТ 27.310;

Необходимо решить вопрос о модификациях и этапах работы по методу FMEA:

1) Конструкция;

2) Технический процесс;

3) Эксплуатация.

3. Сформировать команду;

4. Ознакомится с комплектом документов по предложенному проекту конструкции или проекту технического процесса;

5. Определить виды потенциальных дефектов, их последствия и причины;

5.1. Пример вида дефекта технического объекта:

- растрескивание;

-деформации;

-люфт;

-течь;

-прокол;

-короткое замыкание;

-окисление;

-перелом.

Пример вида дефекта технического процесса:

-недостаточная толщина покрытия;

-пропуск операции;

-применение не того материала.

5.2. Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FMEA-команды.

Примеры последствий дефектов:

-шум;

-неправильная работа;

-плохой внешний вид;

-неустойчивость;

-прерывистая работа;

-шероховатость;

-неработоспособность;

-плохой запах;

-повреждение управления.

5.3. Для каждого дефекта определяется балл значимости:

Таблица 1 – Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA конструкции

Последствие	Критерий значимости последствия	Балл S
Опасное без предупреждения	Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения
Опасное с предупреждением	Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением
Очень важное	Транспортное средство/узел неработоспособно с потерей основной функции
Важное	Транспортное средство/узел работоспособно, но снижен уровень эффективности. Потребитель неудовлетворен
Умеренное	Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства неработоспособны. Потребитель испытывает дискомфорт
Слабое	Транспортное средство/узел работоспособно, но система(ы) комфорта/удобства работают малоэффективно. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение
Очень слабое	Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает большинство потребителей
Незначительное	Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель
Очень незначительное	Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечают придирчивые потребители
Отсутствует	Нет последствия
Примечание – «Опасное с предупреждением» - такое последствие, о возможности наступления которого потребитель (пользователь, оператор) предупреждается заранее световым, звуковым или другим индикатором. В ряде случаев предотвратить наступление дефекта с его последствием невозможно или технически нецелесообразно, но легко осуществить предупреждением о наступлении в ближайшее время такого дефекта (например, износ колодок тормозов, падение уровня тормозной жидкости т. п.)

Таблица 2 – Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA производственного процесса

Последствие	Критерий значимости последствия	Балл S
Опасное без предупреждения	Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения
Опасное с предупреждением	Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением
Очень важное	Большое нарушение производственной линии. Может браковаться до 100% продукции. Транспортное средство/узел неработоспособны с потерей главной функции. Потребитель очень недоволен
Важное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка продукции, когда часть ее бракуется. Транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью. Потребитель неудовлетворен
Умеренное	Небольшое нарушение производственной линии. Часть продукции необходимо забраковать (без сортировки). Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства не работают. Потребитель испытывает дискомфорт
Слабое	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка до 100% продукции. Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение
Очень слабое	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка и частичная переделка продукции. Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Этот дефект замечает большинство потребителей
Незначительное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка продукции на специальном участке. Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель
Очень незначительное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции на основной технологической линии. Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает разборчивый потребитель
Отсутствует	Нет последствия

Таблица 3 – рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA конструкции)

Вероятность дефекта	Возможные частоты дефектов	Балл О
Очень высокая: дефект почти неизбежен	Более 1 из 2 » 1 из 3
Высокая: повторяющиеся дефекты	Более 1 из 8 » 1 из 20
Умеренная: случайные дефекты	Более 1 из 80 » 1 из 400 » 1 из 2000
Низкая: относительно мало дефектов	Более 1 из 15000 » 1 из 150000
Малая: дефект маловероятен	Менее 1 из 1 500 000

Таблица 4 – рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA процесса)

Вероятность дефекта	Возможные частоты дефектов	Индекс Сpk	Балл О
Очень высокая: дефект почти неизбежен	Более 1 из 2 » 1 из 3	Менее 0,33 » 0,33
Высокая: ассоциируется с аналогичными процессами, которые часто отказывают	Более 1 из 8 » 1 из 20	Менее 0,51 » 0,67
Умеренная: в общем ассоциируется с предыдущими процессами, у которых наблюдались случайные дефекты, но не в большой пропорции	Более 1 из 80 » 1 из 400 » 1 из 2000	Менее 0,83 » 1,00 » 1,17
Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами	Более 1 из 15000	Менее 1,33
Очень низкая: отдельные дефекты, связанные с почти идентичными процессами	Более 1 из 150000	Менее 1,50
Малая: дефект маловероятен. Дефекты никогда не связаны с такими же идентичными процессами	Менее 1 из 1500000	Более 1,67

Таблица 5 – Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA конструкции)

Обнаружение	Критерии: правдоподобность обнаружения при проектируемом контроле	Балл D
Абсолютная неопределенность	Проектируемый контроль не обнаружит и (или) не может обнаружить потенциальные причину/механизм и последующий вид дефекта, или контроль не предусмотрен
Очень плохое	Очень плохие шансы обнаружения потенциальных причины/ механизма и последующего вида дефекта при предполагаемом контроле
Плохое	Плохие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида дефекта при предполагаемом контроле
Очень слабое	Очень ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида дефекта при предполагаемом контроле
Слабое	Ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида дефекта при предполагаемом контроле
Умеренное	Умеренные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида дефекта при предполагаемом контроле
Умеренно хорошее	Умеренно высокие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида дефекта при проектируемом контроле
Хорошее	Высокие шансы
Очень хорошее	Очень высокие шансы
Почти наверняка	Проектируемые действия (контроль) почти наверняка обнаруживают потенциальную причину и последующий вид дефекта

Таблица 6 – Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA процесса)

Обнаружение	Критерии: вероятность обнаружения дефекта при контроле процесса до следующего или последующего процесса или до того, как часть или компонент покинет место изготовления или сборки	Балл D
Почти невозможно	Нет известного контроля для обнаружения вида дефекта в производственном процессе
Очень плохое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Плохое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Очень слабое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Слабое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Умеренное	Умеренная вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Умеренно хорошее	Умеренно высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Хорошее	Высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Очень хорошее	Очень высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Почти наверняка	Действующий контроль почти наверняка обнаружит вид дефекта. Для подобных процессов известны надежные методы контроля

В приведенных таблицах 1-6 использованы дискретные бальные оценки S, O, D. Для конкретных технических объектов и процессов возможно использование непрерывных шкал, например в виде графиков или формул. Значения балльных оценок при этом не должно заметно отличаться от приведенных в соответствующих таблицах.

5.4. Для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Их может быть несколько.

Пример:

-использование другого материала;

-неадекватное предположение о жизнеспособности конструкции;

-недостаточные возможности смазки;

-неполная инструкция по эксплуатации.

Дефекты могут возникнуть из-за:

-текучести;

Ползучести;

-нестабильность работы;

-усталость.

5.5. Для каждой потенциальной причины возникновения дефекта определяют балл значимости;

5.6. Для данного дефекта и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения;

5.7. Определяют приоритетное число рисков;

5.8. Для приоритетного числа рисков устанавливают критическую границу ПЧР_гр=100…125.

Снижение ПЧР_гр ведет к высококачественным и надежным объектам и процессам.

5.9. Составляют перечень дефектов «причин» для которых ПЧР превышает ПЧР_гр. Для этих дефектов (причин)следует ввести доработку конструкции или производственного процесса.

5.10. После того, как доработка определена, необходимо вновь оценить и записать значение баллов значимости S, возникновения О, обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции или производственного процесса. Вычислить ПЧР.

5.11. В конце работы команды составляют протокол:

- состав команды;

- описание технического объекта, его функции;

- перечень дефектов и причин для первоначального варианта конструкции (производственного процесса);

- экспертные баллы (S, O, D), ПЧР для каждого дефекта;

- корректирующие действия по доработке первоначального предложения;

- экспертные баллы после доработки;

Дата добавления: 2014-01-20