Структура времени производственных процессов

Классификация производственных процессов

Классификация производственных процессов производится в зависимости от средств труда, цели операции (процесса), протекания процесса во времени, уровня автоматизации процесса.

В зависимости от используемых средств труда выделяется четыре вида производственных процессов:

· аппаратурные. Протекают в закрытой системе оборудования. Роль рабочих сводится к контролю за протеканием процесса. Как правило, аппаратурные процессы направлены на изменение химического состава и агрегатного состояния предмета труда (плавка металла, флотация, выщелачивание);

· машинные. Предмет труда обрабатывается механизмами под управлением человека (прокатка металла, дробление, грохочение, экскавация);

· машинно - ручные. Обработка предмета труда машинная при участии человека для установки предмета труда, его перемещения. Примеры – кузнечные, токарные и другие станочные работы;

· ручные. Выполняются ручными инструментами.

В зависимости от цели операции делятся на основные и вспомогательные. В основных целью является изменение предмета труда. Вспомогательные операции направлены на обслуживание основных. Это транспортировка предмета труда, контроль качества, складирование, ремонт оборудования и т.п.

Следует различать основные и вспомогательные операции (производственные процессы) и основное и вспомогательное производство (цехи, участки). Деление на основные и вспомогательные процессы имеет место как в основных, так и вспомогательных цехах. Например, транспортный цех является вспомогательным, но у него есть свои основные процессы – погрузка, выгрузка, доставка грузов – и вспомогательные – ремонт автомобилей, холостой пробег (за грузом).

Разновидностью основных процессов являются естественные, которые направлены на изменение предмета труда, но происходят без участия труда человека. Например, сушка древесины, упрочение бетона, охлаждение металла в изложицах. Эти процессы требуют только времени, иногда еще энергию.

В зависимости от характера протекания во времени различаются непрерывные, периодические и разовые производственные процессы. Различие связано с разным влиянием на ход процесса операций загрузки сырья и выгрузки продукции.

К непрерывным относятся аппаратурные и машинные процессы, которые протекают во времени без остановки. Загрузка сырья и выгрузка продукции могут выполняться как непрерывно, так и периодически (порциями), не требуя остановки процесса.

Периодическими (циклическими) являются машинные и машинно-ручные процессы, при которых процесс обработки предмета труда прерывается на загрузку сырья, выгрузку продукции, перемещение предмета труда и другие вспомогательные операции. Периодические процессы выполняются циклами.

Разовые (единичные) производственные процессы – это машинно-ручные и ручные процессы, результат которых получается разово, после чего процесс на данном объекте прекращается (например, монтаж или ремонт агрегата).

По степени автоматизации различают полностью автоматизированные процессы, осуществляемые без участия человека; полуавтоматизированные, в которых контроль за ходом процесса осуществляется приборами, а восстановление нормального хода производят рабочие; неавтоматизированные, в которых большинство операций относятся к машинным и машинно-ручным, хотя отдельные операции могут осуществляться в автоматическом режиме.

Структура времени производственных процессов включает время работы и перерывы. Структура времени непрерывных производственных процессов приведена на рис. 1.3.

Рис. 1.3. Структура времени непрерывных производственных процессов

Время работы при непрерывных процессах делится на время работы в плановом режиме и время работы на тихом ходу. Последнее может иметь место в результате нехватки сырья, перебоев с подачей энергии, недостатка заказов на продукцию предприятия.

Вспомогательные и подготовительно-заключительные операции, отдых и личные надобности рабочих при непрерывных процессах совмещаются во времени с основной работой. Регламентированные перерывы (годовые) предусмотрены на капитальный ремонт. При непрерывных процессах с нормальным температурным режимом, например флотации на обогатительной фабрике, возможны суточные регламентированные перерывы для техосмотра оборудования и регулировки процесса. Нерегламентированные перерывы возникают вследствие технологических или организационных нарушений (аварии, отключение энергии, отсутствие сырья и т.п.).

Структура времени периодических производственных процессов представлена на рис. 1.4.

Рис. 1.4. Структура времени периодических (циклических)

производственных процессов

Время периодических производственных процессов включает:

· рабочее время, в т.ч.:

− время основной работы (которое для машин делится на время рабочего и холостого хода);

− время вспомогательных операций, которое делится на время, совмещаемое с основной работой и не совмещаемое;

− время подготовительно-заключительных операций (вид вспомогательных операций, выполняемых один раз в течение смены – в начале и конце);

· перерывы, в т.ч.:

− внутрисменные перерывы, которые делятся на регламентированные и нерегла­ментированные. Регламентированные перерывы – это техосмотр и наладка оборудования, отдых и личные надобности рабочих, не совмещае­мые с основным временем. Нерегламентированные перерывы – перебои в снабжении сырьем, материалами, энергией, неисправность оборудования, нарушения технологической и трудовой дисциплины;

− междусменные перерывы связаны с режимом работы предприятия. Это нерабочие смены, выходные и праздничные дни. Междусменные перерывы используются для подготовки рабочих смен, ремонтов оборудования.

В ходе наблюдений за производством все случаи нарушений (работа оборудования на тихом ходу, нерегламентированные перерывы) должны фиксироваться, причины их выявляться и устраняться. При нормировании производительности процесса такие затраты времени не учитываются.

Производительность непрерывного производственного процесса, при котором продукция выпускается также непрерывно, определяется по формуле

Р = рТ, (1.1)

где Р – производительность процесса в натуральных единицах за час (смену, сутки, год);

р – паспортная часовая производительность оборудования (процесса);

Т – плановый фонд рабочего времени в периоде, за который определяется производительность, часы.

Пример: часовая паспортная производительность оборудования р = 3,6 т. Определить сменную производительность при плановом сменном фонде рабочего времени Т = 8 час. Тогда Р = 3,6 × 8 = 28,8 т/см.

Производительность непрерывного процесса, при котором продукция выдается порциями, определяется по формуле

Р = , (1.2)

где Р – производительность процесса в натуральных единицах за час (смену, сутки, год);

Т – продолжительность периода времени, за который определяется производительность;

в – количество продукции, выдаваемой в одну порцию (выгрузку);

t – время между двумя последовательными операциями выдачи продукции.

Пример: определить сменную производительность процесса при Т = 480 мин/см. Величина партии выгрузки в = 1,2 т. Продукция выдается порциями через t = 20 мин. Тогда

Р = т/см.

При регламентированных остановках непрерывного процесса суточное значение Т (в мин) принимается равным (1440 – t _регл), где t _регл – продолжительность регламентированных перерывов в сутки.

Производительность периодического производственного процесса подсчитывается по формуле

(1.3)

где Р – производительность в натуральных единицах продукции за смену;

Т _см – продолжительность смены, мин;

t _пз – продолжительность подготовительно-заключительных операций за смену, мин;

t _регл – регламентированные внутрисменные перерывы, мин;

t _o – продолжительность основных операций на одно изделие (партию изделий, выдаваемых за один прием), мин;

t _в – неперекрывающиеся вспомогательные операции на одно изделие (партию изделий), мин.

Пример: Т _см = 480 мин, t _пз = 20 мин, t _регл = 30 мин, t _о = 20 мин,

t _в = 5 мин, в = 1,2 т.

.

Практикум. Классифицировать полученные путем наблюдений затраты рабочего времени станочника за смену, выделить нормируемые и ненормируемые затраты, рассчитать норму выработки. Наблюдениями установлены затраты времени:

1) время основной и несовмещаемой вспомогательной работы – 340 мин;

2) подготовительно-заключительные операции – 20 мин (соответствуют нормативу);

3) отдых и личные надобности – 30 мин (по нормативу 3,5 % от продолжительности смены);

4) замена инструмента – 23 мин (по регламенту 20 мин/см.);

5) аварийная замена неисправного узла станка – 17 мин;

6) выполнение сторонней работы – 30 мин;

7) погрузка готовой продукции в цеховой транспорт – 20 мин (по регламенту должно выполняться вспомогательным рабочим).

Дополнительная информация:

· штучное время основной работы – 7 мин/изд.;

· несовмещаемое время вспомогательной работы – 1,5 мин/изд.;

· изготовлено за смену 40 изделий;

· продолжительность смены 480 мин.

Результаты анализа: к нормируемым затратам времени относятся позиции 1), 2), 3), 4). Регламентированные перерывы принимаются по нормативу: отдых и личные надобности 480 × 0,035 = 17 мин, замена инструмента 20 мин, итого регламентированные перерывы приняты 37 мин.

Позиции 5), 6), 7) – нерегламентированные перерывы, при нормировании не учитываются. Расчетная норма выработки:

изд./см.

Дата добавления: 2017-01-14