Декорирование стеклоизделий

В арсенале современного массового производства сортового и художественного стекла есть полностью механизированные приемы декорирования, такие как нанесение оксидно-металлических покрытий, штампов, деколей. Но все же большинство известных способов декорирования осуществляются руками человека, как и изготовления изделий с помощью ручного выдувания (графинов, кувшинов, ваз и т. п.).

Существующие способы декорирования стекла можно разделить на горячие и холодные, имея в виду, что изделиям после горячего декорирования необходим отжиг, в отличие от изделий декорированных холодным способом. Горячее декорирование появилось раньше, чем холодное, поскольку долгое время изделия производили не из жидкой, а из пластичной стекломассы и формировали, применяя многократный разогрев. К основным способам горячего декорирования относят: наклад, филигрань, миллефиори, фактурные и рифленые поверхности, воздушные пузыри и разнообразные горячие покрытия.

Полный наклад возможен при использовании следующих способов формования: выдувания изделий из сортового стекла и вытягивания двуцветного листового. При ручном изготовлении сортовой посуды используют разные виды наклада – полный, частичный, разграниченный, использование цветового пятна и цветовых переходов, декорирование стеклянной крошкой, нитью и готовыми декоративными элементами. Первой стадией ручного формования всегда является набор стекла необходимой массы на стеклодувную трубку (пулька) и изготовление из нее заготовки будущего изделия (баночки). Если в распоряжении мастера в печи находятся несколько видов цветных стекол, многоцветное изделие изготавливают последовательным набором разных стекол на стеклодувную трубку и последующим выдуванием – свободным или в форму. Но чаще варят бесцветное сортовое стекло, а для получения нужного цвета используют специальные заранее сделанные заготовки из цветного стекла (воронки, цапфы, крошку, нить, цветные декоративные изделия и т. п.). В этом случае обязательной стадией является разогрев цветной заготовки перед ее соприкосновением с пулькой или баночкой бесцветного стекла. Несомненно, высочайшее качество филигранных изделий изготовленных венецианскими мастерами служит критерием мастерства и нынешним поколениям художников. Для получения таких изделий делались специальные заготовки из стержней бесцветного и молочного (иногда цветного) стекол, которые в пластичном состоянии соединяли друг с другом, а затем вытягивали. Варьируя способы соединения, вытягивания и толщину стержней получали так называемую венецианскую нить в виде заготовок толщиной не более 0,5 – 0,6 см разнообразнейших форм и рисунков. Затем заготовки в необходимых количествах вертикально устанавливали в подготовленные формы, туда опускали баночку из бесцветного стекла, раздували таким образом, чтобы стержни прилипли к ее поверхности. Окончательное оформление изделия, как правило, осуществляли свободным выдуванием (рис. 4.2.)

Не менее интересны и изделия миллефиори, далеким прообразом которых были египетские чаши муррины, в изготовлении которых венецианцы достигли непокоренных и доныне другими мастерами высот. В отличие от венецианской нити заготовки для миллефиори делались из разноцветных стекол. Для этого цветные стержни, подобранные в соответствии с определенным рисунком, связывали вместе металлической проволокой, разогревали до полного сплавления и затем вытягивали до необходимого диаметра (диаметр заготовок миллефиори может быть разным и зависит от замысла художника, но, как правило, не превышает 0,5 см). После этого заготовку отжигали и с помощью специального приспособления – гильотины – откалывали от нее пластинки толщиной 3,0 – 4,0 мм, являющиеся точной уменьшенной копией первоначального рисунка. С помощью таких заготовок производят изделия из мозаичного стекла, украшенные сложнейшими рисунками из цветов, птиц, рыб, зверей, букв и даже портретов. Нанесение пластинок миллефиори на заготовку из основного стекла по технике ничем не отличается от нанесения обычной стеклянной крошки. Пластинки миллефиори в необходимом порядке укладывают на катальник, подогреваются и затем по ним прокатывают подготовленную заготовку будущего изделия. В соответствии с замыслом автора, до окончательного выдувания на заготовку может быть произведен набор еще одного слоя стекла и тогда рисунок окажется не на поверхности готового изделия, а в толще стекла.

Фактурирование поверхности стекла подразумевает придание ей определенного рельефа. Наиболее простой способ получения рельефной поверхности изделия – формование методами прессования или центробежного литья с использованием соответствующих форм успешно применяются в производстве изделий массового спроса. При формовании изделий методом выдувания рельеф можно получить при помощи предварительного раздувания заготовки в проволочный каркас или форму с соответствующим рельефом (волна, ямки, выпуклости и т. д.), который сохраняется после окончательного выдувания. Очень интересный способ получения рельефной поверхности, требующий от мастера высокой квалификации – тихое дутье, которое производится в разборную форму сложной конфигурации. И, конечно, «кракле». Как же овладели секретами стекла венецианцы, что научились придавая изделиям вид растрескавшегося стекла получать декоративный эффект удивительной красоты! Для получения такой поверхности раздутую баночку опускали в воду, мгновенно вынимали, делали новый набор стекломассы (или опускали в подходящую заготовку и раздували в ней), а затем окончательно выдували изделие (рис. 4.3.). Своего рода фактурирование поверхности происходит при декорировании цветной крошкой, навивании цветной нити, прикреплении готовых рельефных фрагментов (листиков, цветочков и т. д.).

Воздушные пузыри в толще стекла всегда завораживают. В случае декорирования воздушными пузырями мастер-стеклодел решает задачу противоположную основной задаче стекловара, который множество ухищрений тратит на то, чтобы избавиться от пузыря. Для получения равномерно распределенных в толще стекла пузырей на поверхности горячей заготовки распределяют газообразователь (карбид бора, соду, карбонат кальция), который разлагается при соприкосновении со слоем стекломассы второго набора. Одновременно с процессом дальнейшего выдувания изделия раздуваются воздушные пузыри между слоями стекла. Их размеры, количество и расположение зависят от размеров частиц, количества и вида газообразователя. Неоднократным повторением этой процедуры можно получить трех- и четырехслойное пузырчатое стекло. Равномерно расположенные декоративные пузыри получают при раздувании заготовок в специальные деревянные или металлические формы-машинки с шипами на внутренней поверхности, или проволочную форму для получения волны. При повторном наборе стекла в образованных углублениях остается воздух. Знаменитое атласное стекло тоже получают с помощью воздушных пузырей в сочетании со слоем цветного или молочно – белого глушенного стекла.

Нанесение на поверхность стекла серебряного покрытия, придающего ему металлический блеск, в свое время решило проблему стеклянных зеркал. Их основными недостатками были отсутствие прочного сцепления со стеклянной поверхностью и необходимость защиты серебра от взаимодействия с внешней средой. Высокотемпературные оксидно-металлические покрытия для получения поверхности с металлическим или радужным блеском (ирризация поверхности) лишены этих недостатков, поскольку образуются при разложении солей тяжелых металлов в камере печи в области температур 600 – 700°С и химическому взаимодействию горячей поверхности стекла с образовавшимся оксидом.

На самом деле приведенная классификация весьма условна и не раскрывает всех возможностей горячего декорирования стекла, которые подвластны мастеру в момент творения нового изделия.

Холодному декорированию подвергают отформованные изделия после отжига, т. е. после окончания основного производственного цикла. В производстве листового стекла доведение его до изделия называют неблагозвучным термином промпереработка, но основные методы, использованные в том и в другом случае для обработки поверхности, совпадают. Существует разделение методов обработки поверхности на механические и химические. К механическим методам обработки относятся: резка, сверление отверстий, резьба, гранение, шлифование, полирование, гравирование матирование, к химическим – матирование, полирование, металлизация.

Механическая обработка поверхности стекла производится с помощью абразивных материалов, твердость которых выше твердости стекла и основана на частичном разрушении слоя стекла с которым соприкасается инструмент. Наибольший интерес для производства сортовых и художественных изделий представляют резьба, гранение и гравирование. Задача всех этих способов в создании рельефа, усиливающего блеск хрустальных изделий, цветовых переходов у изделий из накладного стекла, рельефных картин из прозрачной и матированной поверхностей. Традиционно все они широко применяются при изготовлении изделий из хрусталя, поскольку ни одно другое стекло не сравниться с ним по игре и блеску. Существует огромное количество рисунков резьбы и алмазной грани (алмазной и потому, что в качестве абразива используют алмазную крошку и потому, что первоначально стекло обрабатывали под огранку алмазов и других драгоценных камней) и не меньшее – количество приспособлений для их нанесения. Меняя угол заточки инструмента, мастер может, как усилить, так и уменьшить блеск стекла в соответствии с изменением угла падающего на грань света. Различают простую, номерную и художественную резьбу. Простую резьбу, без смены абразивного инструмента, можно производить на автоматических станках с программным управлением, где движение резца контролирует компьютер, номерную и художественную состоящую из множества не повторяющихся элементов выполняет мастер совместно с художником.

по сравнению с гранением и резьбой гравирование более трудоемкий и длительный процесс. Различают рельефное, когда детали изображения выступают на поверхности стекла и контр рельефное, когда они наоборот утоплены в толщу стекла, гравирование. Для получения гравированной поверхности необходимого качества используют медные диски и суспензию из абразивного порошка, малые абразивные круги и бормашины. Рисунок наносят на стекло с внутренней или внешней стороны. Гравирование, так же как и резьба, и гранение может быть матовыми и полированными. Для получения блестящей поверхности применяют полировальные порошки и диски или используют химическое полирование.

Химическая обработка стекла позволяет получать практически те же декоративные эффекты, которые дают полирование и пескоструйная обработка, с помощью обработки поверхности стекла плавиковой кислотой (или ее смеси с серной) и ее солями. Сущность процесса заключается во взаимодействии раствора плавиковой кислоты с оксидом кремния, имеющимся в стекле с образованием растворимых соединений и их удалении с поверхности стекла. В зависимости от составов стекла и травильного раствора, продолжительности обработки, температуры и количества травильного раствора можно получить матовую или блестящую поверхность изделия. При прочих равных условиях, если взять избыток раствора изделие получиться полированным, если недостаток – матовым. Химическое полирование широко применяется в производстве сортовых и хрустальных изделий. Для проведения химической обработки пользуются травильными ваннами из пластиков, не подвергающихся воздействию плавиковой кислоты или из металлических сплавов, поверхность которых защищена теми же пластиками. Более удобно использование специальных матирующих паст, поскольку их можно наносить только на те части изделия, которые нужно матировать. При использовании ванн, части изделия, которые должны остаться прозрачными защищают специальными покрытиями. Наиболее эффектно выглядит глубокое травление на изделиях накладного стекла, поскольку многократное протравливание разных участков рисунка с разной скоростью позволяет получать более тонкие цветовые переходы, чем при механическом матировании. Этот способ, называемый глубоким художественным травлением, носит имя впервые применивших его в 1878 г. французских художников братьев Галле.

Видов применяющихся сегодня низкотемпературных покрытиях на стекло имеется огромное количество. Если еще 50 лет назад стекольщики имели дело с металлизацией поверхности с помощью вакуумного напыления, 30 лет назад к нему добавилось стекло «мороз», получаемое с помощью столярного клея, то бурное развитие химии полимеров привело к формированию огромного количества лаковых, пленочных и других видов декоративных покрытий. Сегодняшние деколи поражают своим качеством, разнообразием и простотой применения. Сочетание компьютерной и полимерной технологии позволяют в условиях кустарных мастерских получать качественные «картинки» на поверхности стекла без использования высокотемпературных силикатных красок.

И еще один холодный способ получения стеклянных изделий, когда не нужно думать о сочетании термических, механических и других свойствах стекла, а можно целиком полагаться на собственную фантазию и возможности – ультрафиолетовая склейка. Эти клеи не оставляют следов и не влияют на показатель преломления, прочность склейки сравнима с прочностью самого стекла и не зависит от видов склеиваемых стекол.

Дата добавления: 2017-01-14