Вопросы для самопроверки

Управление качеством. Тема 2 ЭВОЛЮЦИЯ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА Всегда качество товаров и услуг было одним из важнейших факторов их конкурентоспособности. Поэтому проблемы обеспечения качества продукции были и будут оставаться в центре внимания любого производства. Вплоть до середины 60-х годов в компаниях ведущих стран мира применялись традиционные методы обеспечения качества, которые лишь ограничивались контролем и отбраковкой дефектных изделий. Суть принципа отбраковки достаточно проста и сводилась к тому, что произведенное рабочими изделие (его параметры) проверялось контролерами на соответствие заданным стандартам и нормативам. Изделие соответствующее стандартам отправлялось потребителю, несоответствующее - на доработку, переделку или в утилизацию. При данном подходе в обеспечении качества ответственность за брак ложилась как на рабочих, которые его допустили, так и на контролеров, которые его пропустили. При этом главная роль отводилась контролю. Принцип контроля-отбраковки в производственной практике был реализован различными методами, которые в процессе развития технологии и организации производства, прогресса техники постоянно развивались и совершенствовались. Организационно система контроля качества строилась с учетом соответствия структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. В организациях с полным производственным циклом контроль ограничивался приемочной проверкой готового изделия перед отправкой его потребителю. При технологии производства, включающей большое количество операций, в том числе и достаточно сложных, к приемочному контролю добавлялся пооперационный контроль. Особое внимание уделялось входному контролю закупаемого сырья для исключения из производственного процесса недоброкачественного материалов. В случае, когда промышленное производство конечного продукта представляет собой сборочный процесс, монтаж большого количества комплектующих деталей, узлов и механизмов, поставляемых другими подразделениями организации или закупаемых на рынке, неизмеримо возрастает значение входного контроля. Этот вид контроля становиться основным, определяющим качество конечного изделия. Тогда вся система контроля выстраивается по следующему принципу: как можно раньше обнаружить дефект и изъять его из процесса обработки. Продолжение обработки дефектного продукта увеличивает материальные и трудовые потери, которые возрастают от операции к операции. Если отбраковка произведена лишь на приемочном контроле, потери могут быть максимальными, определяться полной стоимостью изделия, куда входят как стоимость исходного сырья и приобретенных материалов, так и добавленная, созданная на данном предприятии. Обычно демонтаж изделия для устранения неисправности, поиска дефектного узла требует больших затрат и трудно осуществим, поэтому нестандартная продукция отправляется на переработку. С появлением поточных методов процесс производства стал распадаться на все большее количество операций, что в свою очередь вызвало увеличение числа контролеров. Были предприняты попытки оставить контроль лишь на основных, наиболее ответственных операциях, учитывая данные анализа причин брака. Все более возрастающие масштабы производства практически исключили осуществление контроля параметров каждой детали или изделия. Тогда были приняты на вооружение методы математической статистики, которые позволяли с заданной вероятностью оценивать качество всех изделий, составляющих партию, по результатам контроля только образцов из данной партии. Еще в 20-е годы статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленно развитых странах, резко повысили эффективность контрольных операций. Дальнейшее развитие технического прогресса повлекло непрерывное совершенствование средств контроля и измерительных инструментов. Уже в конце 40-х годов появились автоматические устройства, которые до минимума оставляли участие человека в процессе измерения и контроля. Однако усовершенствование организации контроля, применение статистических методов и появление автоматических средств не привело даже к ограничению числа контролеров, в крупных компаниях оно продолжало расти. Так, например, в США персонал технического контроля во многих машиностроительных компаниях по численности вплотную приблизился к производственному персоналу. При этом количество брака продолжало расти, а вместе с ним росли издержки производства, несмотря на увеличение средств на организацию контроля качества. Однако процент дефектных изделий, поступающих непосредственно потребителю, удавалось снижать благодаря применению все более жестких и эффективных методов контроля. Новые условия производства, влияние таких наук, как исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем потребовали замены традиционной концепции контроля. Кибернетический подход стал основой для появления новой концепции - концепции управления качеством. Одним из основоположников этой концепции был американский ученый А. Фейгенбаум. В начале 60-х годов он предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия именно с точки зрения его влияния на уровень качества. Данный подход позволял выявить и проанализировать причины возникновения брака для выработки мер стабилизирующих уровень качества. Появилась реальная возможность управлять качеством. Схема управления качеством (замкнутый контур управления) в общем виде приведена на рис. 2.1.

Производство продукции, по существу, - это и создание качества (суммы определенных свойств или "функциональной совокупности"), процесс создания изделия (качества) можно отнести к управляемому процессу. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, подлежат сравнению с эталонами используемых стандартов, нормативов и технических условий. Данные несоответствия уровня качества заданным стандартам через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляющий элемент). Там они анализируются и на основе анализа вырабатываются конкретные мероприятия по устранению отклонений. Предпринимаемые меры могут быть различного характера, например: обучение персонала, замена станков и оборудования, усовершенствование технологии и конструкции, разработка программы стимулирования и т.п. Изделия после прохождения контроля поступают потребителю, который и дает решающую оценку уровню качества. Изготовитель получает отзывы покупателей о качестве и рекламации, и в соответствии с ними управляющее звено вырабатывает корректирующие меры. В новой концепции контроль, таким образом, оставаясь одной из важнейших операций, становился лишь звеном в общей системе обеспечения качества. Главная цель системы лежала в создании и поддержании (а также повышении) требуемого уровня качества в течение всего времени изготовления продукции. Однако достижение этой цели возможно лишь при оптимизации всего процесса создания изделия по критерию качества. Данный процесс можно расчленить на следующие этапы:

оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей;
долгосрочное прогнозирование;
планирование уровня качества;
разработка стандартов;
проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологии;
контроль качества исходного сырья и покупных материалов;
пооперационный контроль в процессе производства;
приемочный контроль;
контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после продажи);
анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Все эти этапы можно разделить на множество процессов, операций и действий исполнителей, которые в свою очередь с точки зрения управления качеством имеют четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Таким образом, система, реальные процесс управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления. Основная цель предпринимательской организации заключается в получении устойчивой прибыли в течение относительно длительного периода. Однако достижение этой "сверхцели" возможно только путем реализации продукции на рынке. В то же время, совершенно очевидно, что любое изделие может быть реализовано лишь при условии, если оно имеет приемлемую стоимость, необходимый уровень качества и будет доставлено потребителю в срок. Данные требования и являются тремя составными частями "сверхцели". Они тесно связаны между собой, и значения ни одной из них нельзя игнорировать. Для современного рынка характерна устойчивая тенденция к повышению роли "неценовых" форм конкуренции, особенно конкуренции качества. В большей степени данная тенденция проявляется в сфере производства и потребления продукции передовых в техническом отношении отраслей. В создании сложных энергетических или информационно-вычислительных систем, в космической, военной и многих других областях требования к качеству и надежности занимают приоритетное значение. При этом ограниченные ресурсы постоянно вынуждают потребителя искать компромиссные решения между эффективностью (качеством) изделия и его стоимостью. Другая причина возрастания значения качества связана с ростом числа изделий долговременного пользования, в которых все большую роль начинает играть не продажная цена изделий, а "стоимость полного жизненного цикла". Стоимость полного жизненного цикла представляет собой сумму затрат по следующим категориям:

стоимость всего комплекса НИОКР, предшествующих серийному производству;
затраты на изготовление требуемого количества изделий;
затраты потребителя на обслуживание, эксплуатацию и ремонт изделия в течение всего периода его функционирования.

Несомненно, что затраты потребителя, определяющие выбор конкретного товара, теснейшим образом связаны с качеством и надежностью изделия. Обеспечение качества - одна из главных целей, в свою очередь, состоит из целого ряда подцелей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества, оценка и другие. Подцели делятся еще на более мелкие, вырисовывается дерево целей, в соответствии с которым происходит управление качеством. Таким образом, управление качеством можно определить как целенаправленное, активное воздействие на процесс создания и эксплуатации изделия в целях его оптимизации по критерию качества. А. Фейнгенбаум, определяя системную концепцию обеспечения качества, подчеркивает, что качество продукции создается на всех этапах деятельности промышленного предприятия, и ответственность за его уровень разделяет весь персонал. Вскоре после появления в начале 60-х годов в крупных американских фирмах, как технико-экономическое и организационное средство реализации новой концепции на практике, внутрифирменные системы управления качеством стали широко использоваться в других развитых странах Запада. С реализацией этих систем управление качеством превратилось в самостоятельную, важную функцию внутрифирменного управления. Конечно, системы управления качеством внесли существенные изменения во внутрифирменное управление.Претерпели изменение организационные структуры. Появились центральные отделы "управления" качеством или "обеспечения" качества и соответствующие ячейки (элементы комплексных систем управления качеством) в производственных, сбытовых, обеспечивающих, научных и проектно-конструкторских подразделениях. Значительно повысился сам статус работ по обеспечению качества. Пост главы внутрифирменной системы, как правило, стал занимать вице-президент по качеству, т.е. управляющий высшего звена. Согласно традиционной концепции контроля ответственность за качество нес ОТК, начальник которого относился к руководителям среднего звена. Система управления качеством охватывает все этапы воспроизводственного процесса (от НИОКР до сбыта и послепродажного обслуживания), в этом проявляется ее комплексность и системность самого подхода к обеспечению качества. Обеспечение качества неразрывно связано с другими проблемами производства: производительностью труда, ритмичностью, издержками, условиями сбыта и т.д. Например, качественные показатели труда самым тесным образом связаны и с показателями количественными, т.е. с производительностью труда. В начале 80-х годов, по оценкам американских специалистов, от 15 до 40% производственных мощностей в обрабатывающей промышленности США составляют "скрытые мощности", фактически не использовавшиеся по назначению. К "скрытым мощностям" относился персонал и оборудование, которые заняты переделкой и повторной проверкой бракованных деталей, узлов и изделий, исправлениями и заменой бракованной продукции, возвращенной потребителем. Данные мощности производят дополнительную, сверхплановую продукцию, заменяющую при необходимости бракованные изделия для обеспечения поставок потребителю в полном объеме. Таким образом, за счет улучшения качества можно повысить производительность труда: сократив брак, "скрытые мощности" используются в непосредственном производстве. Обеспечение, поддержание и повышение уровня качества конечной продукции требует значительных затрат, отсюда экономические аспекты этой проблемы приобретают первостепенное значение. Конечно, компания (имея в виду "сверхцель", которую она преследует) вряд ли будет стремиться до бесконечности повышать качество продукции, не считаясь ни с какими затратами. Остается приемлемым лишь какой-то оптимальный уровень качества, который необходим для захвата определенной доли рынка и достаточен для получения планируемой прибыли, т.е. уровень издержек производства при изготовлении продукции оптимального уровня качества должен позволить эту прибыль получить. Бывают случаи, когда рыночная тактика вносит свои коррективы, заставляет компании намеренно занижать продажную цену изделия, снижать свои прибыли (при достаточно высоких издержках на качество). Подобную тактику использовали японские компании для захвата и занятия лидирующего положения на западных рынках, снижая продажную цену за счет относительно низких издержек на заработную плату. Однако данные приемы не могут применяться длительное время, поэтому "цена качества" продолжает оставаться одной из главных проблем. Что же касается качества конечной продукции, то она определяется и зависит от качества НИОКР, техники и технологии. Никакие организационные меры не позволят достичь требуемые показатели качества, если отсутствуют соответствующие уровень конструкторских разработок или качество техники и технологии. Возможности производственного оборудования и технологии определяют технический аспект проблемы обеспечения качества. Совокупность форм и методов организации труда, обучения и мотивации персонала определяет социальную сферу. Концепция управления качеством, практика ее реализации дали возможность по-иному оценить роль, которую играют непосредственные исполнители в процессе обеспечения качества. Во-первых,изменилось распределение ответственности за качество (традиционно вина за брак ложилась на исполнителей-рабочих и контролеров). Ряд исследований позволил количественно определить соотношение ответственности за брак исполнителей и руководства. Так, сегодня общепринятым считается, что 85-90% брака допускается по вине руководства и только 10-15% - по вине исполнителей. Конечно, администрация должна обеспечить производственный процесс соответствующей техникой, технологией, необходимым уровнем НИОКР и материального снабжения, без которых не достичь необходимого качества продукции. Однако его невозможно достичь и без соответствующих методов управления, организации труда, обучения и мотивации персонала. Во-вторых, важным следствием практической реализации концепции управления качеством стало широкое распространение и целенаправленная организация самоконтроля на рабочем месте. Логически самоконтроль вполне оправдан. Даже самый высококлассный контролер часто недостаточно знает технологию и особенности выполнения той или иной производственной операции. В этом отношении рабочий находится в ином положении: он знает свое оборудование, инструмент, материал, технологию выполнения операции, т.е. владеет всей необходимой информацией. Поэтому ему гораздо проще не только выявить брак, но и проанализировать и устранить причины снижения качества. С точки зрения принципов управления, самоконтроль способствовал повышению вероятности обнаружения брака, а также ускорял анализ и устранение его причин. Вследствие этого появилась возможность повысить чувствительность, эффективность и скорость системы управления качеством, каждой ее ячейки, охватывающей рабочее место. Определенные формы самоконтроля существовали всегда. Как правило, рабочий-исполнитель в большем или меньшем объеме проверял результаты своего труда. Эти операции объединились в определенную систему с введением обязательного самоконтроля. Они характеризовались четкой организацией и распределением прав и ответственности исполнителей. Дальнейшее распространение системы самоконтроля привело также к созданию и развитию специальных технических средств и методов контроля. С конца 50-х годов в промышленных компаниях западных стран получила широкое распространение одна из форм самоконтроля, которая получила название "бездефектного труда" (в СССР - "саратовская"). Ее сущность состояла в том, что введение определенных организационных мер, привлечение специальных мер материального стимулирования создали условия для выполнения всем персоналом работы качественно, без дефектов и переделок. При этом исполнитель сам осуществлял контроль за качеством своего труда. В рамках системы "бездефектного труда" реализовывались специальные программыпо обучению рабочих-исполнителей приемам и формам качественной работы, методам контроля, была организована "работа с личным клеймом", "сдача продукции с первого предъявления". Были внедрены схемы соответствующего стимулирования. Однако, несмотря на довольно широкое распространение, система "бездефектного труда" просуществовала лишь до начала 70-х годов: принципы, лежащие в ее основе, изначально ограничивали возможности данной системы. Суть проблемы сводилась к следующему:

администрация предприятий вводила систему не для того, чтобы предоставить больше прав рабочим, улучшить систему стимулирования, внести элемент творчества, а для решения своих проблем;
исполнение как американской, так и советской систем реализовывалось по приказу руководства, поэтому у большинства рабочих не возникало особого желания работать самостоятельно, проявлять инициативу.

В этом был основной недостаток данной системы. Другим также существенным недостатком этой системы было то, что она ориентировалась лишь на организацию самоконтроля на рабочем месте и не решала практически никакие другие производственные проблемы. Такая узкая специализация, конечно, не могла решить весь комплекс проблем, связанных с развитием инициативы и раскрытием творческого потенциала исполнителей. Вопросы для самопроверки 1. Дайте характеристику традиционным методам контроля. 2. Какие условия вызвали появление концепции управления качеством? 3. Опишите этапы совершенствования процесса обеспечения качества. 4. В чем суть концепции управления качеством? 5. Охарактеризуйте процесс оптимизации создания изделия по критерию качества. 6. Дайте определение понятию "управление качеством". 7. Каким образом "скрытые мощности" могут влиять на рост производительности. 8. Объясните роль непосредственных исполнителей и администрации в процессе обеспечения качества.

Управление качеством. Тема 4 Тема 4. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ В РОССИИ 4.1. Развитие и становление элементов управления качества в России Начало процесса стандартизации в России связано с реформами Петра 1. Вопросам промышленной стандартизации во время его правления был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. Так, например, в одном из указов предписывалось изготовлять огнестрельное оружие разных систем и видов только одного калибра. Петровская эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что в свою очередь диктовало введение высоких технических требований к качеству отечественных товаров, поставляемых на европейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выполняли роль современных ОТК. Должное внимание уделялось и системе государственного надзора, введению контроля качества и мер воздействия (физических, материальных и моральных) за выпуск бракованных изделий. Дальнейшее развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине Х1Х века. В это время мерилом промышленного роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. Стандартными нормативами устанавливаются:

размер железнодорожной колеи;
габаритные нормы подвижного состава и железнодорожных сооружений;
единые технические требования на проектирование и сооружение железнодорожных строений и коммуникаций;
единый перечень технических требований для основных комплектующих изделий и материалов;
единая инструкция по проектированию и эксплуатации электротехнических устройств;
единые требования к выпуску прокатной стали.

Характерной особенностью функционирования российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции было одновременное распространение трех измерительных систем (аршинной, дюймовой и метрической). Данный феномен объяснялся наличием большого числа иностранных концессий, иностранные специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Они вносили разнобой в процесс производства продукции, затрудняли контроль ее качества. На повестке дня стоял вопрос о введении единой метрической системы мер.Однако осуществление этого столь необходимого мероприятия было реализовано лишь уже после Октябрьской революции, в сентябре 1918 года. Декретом революционного правительства принималась международная метрическая система мер и весов. Задачи восстановления и развития национальной экономики, прогресса в области науки и техники обусловили необходимость создания координирующего органа в вопросах стандартизации. Руководство деятельностью по стандартизации в стране ложится на Комитет по стандартизации, который осуществляет и утверждает введение единых стандартов. Начиная с 1926 года, Общесоюзные стандарты становятся обязательными для всех отраслей народного хозяйства. Принимаются единые стандарты:

на селекционные сорта зерна;
на сортамент стального проката;
на метрическую и дюймовую резьбу;
на допуски и посадки.

Единая система стандартов на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки способствовала внедрению массового и серийного производства стандартных изделий в области машиностроения. Данное нововведение позволило овладеть прогрессивными методами контроля качества продукции, осуществляемыми на основе проверки изделий методом сортировки и разбраковки на бездефектные и дефектные, которые применялись в то время на таких передовых предприятиях, как заводы Форда в США. Однако до настоящего времени в нашей стране так и не была разработана и внедрена цельная система управления качеством. Борьба за качество продукции велась эпизодически и знаменовалась появлением лишь отдельных эффективных методик повышения уровня качества. Качество продукции всегда было и до сих пор остается слабым звеном отечественной экономики. 4.2. Контроль качества и методы оценки качества продукции на отечественных предприятиях Историческую последовательность развития управления качеством в Россииможно проследить путем следующего расположения таких взаимосвязанных вопросов, как:

контроль качества продукции;
оценка качества продукции;
становление и развитие (этапы) системного подхода в управлении качеством продукции;
процесс возрастания роли управления качеством (внимание со стороны органов государственной власти, внедрение единой государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, интеграции в систему международных стандартов и т.д.).

Данные об объекте управления приведены в определении ГОСТа 15467-79: "Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции". Контроль качества (технический контроль) - необходимое составляющее любого способа управления качеством. При этом под техническим контролем понимаетсяпроверка соответствия продукции принятым техническим требованиям. Виды технического контроляможно классифицировать следующим образом:

по этапам процесса производства (входной, операционный и приемочный);
по охвату контролем (сплошной, выборочный, оперативный, периодический и непрерывный);
по отношению к объекту контроля (контроль качества продукции, товарной и сопроводительной документации, процесса технологии, контроль средств технологического оснащения и технологической дисциплины, соблюдения условий эксплуатации, реализации рекламаций и контроль уровня квалификации исполнителей;
по уровню технической оснащенности (ручной и механизированный труд, автоматизированные и автоматические системы, активный контроль);
по организационной структуре (самоконтроль, одноступенчатый контроль, включающий контроль исполнителя и приемочный контроль ОТК, и многоступенчатый контроль, состоящий из контроля исполнителя, операционного, специального и приемочного контроля);
по воздействию на возможность дальнейшего использования продукции (разрушающий и неразрушающий).

Контроль качества представляет собой систему технических и административных мероприятий для обеспечения производства продукции в полном соответствии с требованиями нормативной документации. Организация контроля качества включает в себя проведение замеров количественных и качественных характеристик продукции или процесса, влияющего на качество изделий, в соответствии с установленными техническими требованиями. Цель контроля качества- получение информации о состоянии объекта контроля и сопоставление полученных результатов с предъявляемыми требованиями, которые могут быть отражены в стандартах, ТУ, договорных обязательствах, чертежах и др. подобных документах. Перечислим основные термины и определения контроля качества, зафиксированные ГОСТом 16-504-81:

объект контроля;
метод контроля;
исполнители контроля;
документация на проведение контроля.

Современные условия организации службы качества предприятия характеризуется комплексным подходом, суть которого сводится к объединению усилий не только подразделения, отвечающего за технический контроль, но и подразделения, охватывающего всю работу по обеспечению и анализу качества, а также привлечение методов стимулирования качества. Организация работы в области качествакрупной производственной компании включает в себя три блока основных задач:

планирование и разработку методов обеспечения качества:
контроль качества;
стимулирование качества.

Планирование качестваначинается на стадии проектной разработки изделия, планируются качественные характеристики, надежность продукции. Общий план должен учитывать элементы планирования качества, предпринимаемые поставщиками-смежниками. В подготовительный период должное внимание уделяется и подготовке контроля применения контрольных средств. В течение всего периода (разработка, запуск, производство) повышенное внимание уделяется аналитической работе с целью обработки, систематизации и анализа данных по качеству и затратам на его обеспечение, выработке соответствующих рекомендаций. В свою очередь в планирование и разработку методов обеспечения качества входят:

планирование качества и планирование контроля качества(планирования качества и надежности, контроля качества и планирования внедрения средств контроля);
управление качеством(управление качеством продукции поставщиков и управление качеством продукции собственного производства);
информация об уровне качества(информация о затратах на обеспечение и поддержание качества, систематизация и анализ данных о качестве, получаемых из процесса производства и эксплуатации, ведение соответствующей документации о качестве).

Непосредственно процесс контроля качества включает:

лабораторный контроль качества, включающий контроль используемых материалов, контроль внедряемых моделей и образцов, испытание продукции на надежность;
проверку качества, предусматривающую входной контроль, контроль процесса производства и контроль на выходе;
использование измерительной техники(электронная измерительная техника, прецизионные средства измерений и контроль средств измерений).

Стимулирование качества предусматривает:

организацию процесса обучения и повышения квалификации персонала;
активное использование методов и средств мотивации в области обеспечения качества;
постановку специальных задач в рамках системы качества.

Важнейшими составляющими организации работы по контролю качества являются:

контроль закупаемых изделий;
входной контроль на всех участках технологической цепи;
операционный контроль;
контроль готовой продукции (контроль на выходе).

При этом обеспечение эффективной функции контроля не возможно без применения современного метрологического обеспечения, которое позволит обеспечить разработку, качественную проверку, эксплуатацию в оптимальном режиме и контроль средств измерений и электронных устройств. Если руководство средних предприятий ограничивается услугами инженера по качеству, время от времени прибегая к услугам консультационных и инжиниринговых фирм, то на крупных предприятиях в систему контроля качества включаются подразделения, специально занимающиеся контролем материалов, стендовой отработкой и проверкой макетов, проведением испытаний на надежность, в том числе и опытных образцов. Важную роль в системе контроля качества играют организация обучения персонала и подготовка программ, направленные на повышение квалификации кадров, без которых сегодня уже не возможно поддержание производства на высоком технологическом уровне. Нельзя забывать и о таком необходимом составляющем, каким является разработка, и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области успешного решения вопросов, связанных с управлением качества. Современной особенностью технического контроля является применение математико-статистических методов контроля. Методы управления качеством продукции можно разделить на операции по разбраковке изделий и меры, предпринимаемые для повышения технологической точности. При разбраковке изделий в процессе массового производства давно уже отказались от сплошного контроля, требующего содержания огромного контрольного аппарата, и перешли на выборочный контроль, который характеризуется применением статистических методов обработки результатов. В то же время эффективность данного метода зависит, прежде всего, от точного, стабильного функционирования технологических процессов, способных обеспечить гарантированный выпуск бездефектных изделий в автоматическом режиме. В этом случае на первый план выступает проблема стабилизации процесса производства, которая обеспечивается созданием системы качества, ее последующей сертификацией. Основные области применения статистических методов управления качествомвключают: - статистический анализ точности и стабильности технологических процессов и качества продукции;

статистическое регулирование технологических процессов;
статистический приемочный контроль качества продукции;
статистические методы оценки качества продукции.

Основные этапы управления качеством продукции с применением статистических методов:

проектирование функции качества(перевод требований потребителя в соответствие с требованиями к разработке изделий и технологических процессов для организации выпуска продукции);
разработка качественных изделий и процессов(с применением метода планирования экспериментов, характеризующихся минимальным отклонением от заданных величин и устойчивых к внутренним и внешним воздействиям);
управление технологическим процессом(мониторинг всех сколько-нибудь значительных явлений с помощью контрольных карт, выявление и устранение причин спорадических отклонений);
меры, направленные на совершенствование процесса(мониторинг всех данных, в том числе контрольных карт, для дальнейшего анализа характера последствий сбоев и отказов с целью формулирования гипотезы причин, оказывающих влияние на качественные характеристики; разработка и конкретных предложений по совершенствованию процесса).

Считается, что статистическое регулирование процессов может обеспечитьсистематический подход к оптимизации процессов, помогая при этом:

снизить объем потерь (отходов);
обнаружить проблемные участки (области);
стабилизировать параметры технологического процесса;
сделать процесс принятия решений более объективным.

До последнего времени разработка методов оценки качества продукции сталкивалась с наличием большого количества видов оценок, что в свою очередь было обусловлено сложностью самой проблемы оценки и отсутствием на протяжении довольно длительного времени единых достаточно объективных методов по количественной оценке качества. Отечественными специалистами были предприняты усилия по разработке объективных количественных оценок качества продукции. Появляется новое научное направление - квалиметрия,занимающееся выявлением количественной оценки качества, в том числе потребительской стоимости и полезности. Квалиметрия начинает оперировать такими понятиями показателей качества продукции как:

единичный;
комплексный;
групповой;
обобщенный;
относительный;
интегральный.

Следует отметить, что квалиметрия дает определение качества, опираясь на относительные оценки, только по отношению к изделию, принятому за единицу сравнения, а, не оперируя отношением к некоему абсолютному качеству. При проведении оценок качества продукции учитывались лишь важнейшие свойства продукции:

надежность;
технический уровень качества
технико-экономический уровень качества.

Обязательным предварительным условием оценки качества продукции было определение номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта ввел номенклатуру из 10 видов данных показателей. Каждый вид показателей включал в себя целый набор частных (конкретных) показателей. В свою очередь методы измерения показателей качества в зависимости от применения тех или иных средств бывают:

регистрационные;
расчетные;
измерительные;
органолептические;
экспертные и т.д.

С целью получения относительных показателей качества, наряду с единичными (дифференцированная оценка), применяются и обобщенные показатели (комплексная оценка). В то же время за исходную единицу измерения взята как существующая, конкретная, так и гипотетическая базовая модель. Она может отражать различные уровни качества, например:

экономически оптимальный;
перспективный народнохозяйственный;
перспективный мировой;
средний достигнутый народнохозяйственный;
высший достигнутый народнохозяйственный и др.

Необходимо подчеркнуть, что данный подход к оценке качества продукции не имеет аналогов за рубежом, в современной отечественной практике применяется лишь в единичных случаях, например, для оценки уровня конкурентоспособности продукции. 4.3. Системный подход к управлению качеством Движение за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий. Реализация усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове. Внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП)имело целью создание таких условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий. Данный процент сдачи продукции с первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание "Отличник качества ". Система БИП позволила:

внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки;
существенно повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;
усовершенствовать систему мер материального и морального поощрения исполнителей за уровень качественных показателей их труда;
создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.

Недостатки системы БИП:

имела ограниченную сферу действия, охватывала только участки основного производства;
не учитывала многообразие характера дефектов, различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводится выборочно. Самоконтрольпозволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя. Его распространение стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством "Дней качества". На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней. Разработанная и внедренная в начале 60-х годов на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ)представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро. Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда. Качество труда и размер материального поощрения определялись путем введения коэффициента качества труда, Данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определенный коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности. Львовская СБТне получила широкого применения в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности. Однако массовое внедрение СБТ дало возможность:

оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива в количественном исчислении;
повысить производительность труда, сократить потери от брака и снизить количество рекламаций;
повысить уровень материальной заинтересованности и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;
поднять уровень производственной и трудовой дисциплины в целом;
охватить работой за повышение качества продукции всех работников предприятия.

Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда. Процесс дальнейшей модернизации систем БИП и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера. В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие. Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ- она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления. Достоинства системы КАНАРПСИ:

сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;
в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;
в 2 раза увеличился их ресурс;
в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ.

Обобщенный опыт предшествующих систем, пристальное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса)была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов. Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей. В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался. Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый циклпо увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

определение фактического уровня увеличения моторесурса;
нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;
планирование оптимального уровня его увеличения;
разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;
составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;
проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;
организацию и проведение комплекса опытно-исследовательских работ;
стабилизацию достигнутого уровня ресурса в производстве;
разработку системы мер, направленной на поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Реализация системы НОРМв 2,5 раза увеличила ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70% гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20% потребность в запасных частях. Необходимо подчеркнуть характерную особенностью системы НОРМ - на стадии проектирования она вобрала основные положениями системы КАНАРПСИ, на стадии производства включала в себя элементы систем БИП и СБТ. В середине 70-х годов передовые предприятия Львовской области разрабатывают и внедряют комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Их появление было направлено на обеспечение создания продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям научно-технического прогресса. Реализация КСУКП позволила:

модернизировать метрологическое обеспечение производства;
улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;
создать группы качества;
начать на предприятиях разработку программ качества;
ввести аттестацию продукции;
развить сеть головных и базовых организаций;
развить сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;
ввести в программы высших учебных заведениях курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

За десятилетие с момента внедрения удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода. На этапе перестройки экономики, перехода на хозрасчет значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль еще более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок. В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ "качество", стали включаться в народнохозяйственные планы. В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР. С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР). Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП). Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий. Перечень факторов, оказывающих влияние на качество продукции, приведен в таблице 4.1. Таблица 4.1. Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х годов)

ФАКТОРЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ	ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ	ЭКОНОМИЧЕСКИЕ	СОЦИАЛЬНЫЕ
- вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства;	- обеспеченность материалами, сырьем и т.д.;	- форма оплаты труда и величина зарплаты;	- состояние воспитательной работы;
- состояние технической документации;	- техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.;	- премирование за высококачественную работу и продукцию;	- подбор, расстановка кадров и перемещение кадров;
- качество технологического оборудования, оснастки, инструмента;	- планомерность и ритмичность работы;	- удержание за брак;	- организация учебы и повышения квалификации;
- состояние испытательного оборудования;	- организация работ с поставщиками;	- соотношение между КП, себестоимостью и ценой;	- организация и проведение соц. соревнования;
- качество средств измерения и контроля;	- организация информационного обеспечения;	- организация и проведение хозрасчета.	- взаимоотношения в коллективе;
- качество сходных материалов, сырья, комплектующих изделий.	- научная организация труда, культура производства;		- жилищно-бытовые условия;
	- организация питания и отдыха.		- организация отдыха в нерабочее время.

Источник: Окрепилов В.В. Управление качеством. -М.: Экономика, 1998, с.79.

В более общем виде факторы, воздействующие на качество продукции предприятия, можно разделить на три блока:

внутренние (внутрифирменные) обстоятельства;
человеческий фактор;
внешние условия.

Их взаимосвязь показана на рис. 4.1.

В современных условиях рынка отечественные производители напрямую ощутили уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

Для успешного освоения опыта внедрения новейших зарубежных систем управления качеством необходимо четко представлять отличия систем качества (по ИСО 9000) от комплексных систем типа КСУКП. В отечественных системах КСУКП отсутствуют:

ориентация всего процесса на удовлетворение требований потребителя;
ответственность за качество продукции конкретного работника, исполнителя;
контроль потребителем продукции поставщика;
конкурсный отбор поставщика комплектующих изделий и материалов или организация собственной сети поставщиков;
сквозной контроль качества продукции (от проверки материалов до ее утилизации);
изучение поведения материалов и комплектующих по всему циклу производства;
решение проблемы утилизации продукции после окончания срока ее эксплуатации;
анализ затрат на качество и организация их учета;
маркетинг продукции.

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 Следующая ⇒

Поделиться с друзьями:

Дата добавления: 2014-01-05; Просмотров: 1073; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление

Генерация страницы за: 0.033 сек.