Поперечная прокатка профилей

Поперечная прокатка осуществляется в валках, оси которых лежат в одной плоскости с осью прокатываемого тела (в большинстве случаев параллельны ей) и направление вра­щения которых одинаково. Этот процесс используется при холодной накатке мелких резьб, обкатке цилиндрических поверхностей, холодной прокатке шариков и игл диаметром 1-6 мм для подшипников, широко распространен при горячей прокатке зубьев шестерен

и звездочек цепных передач.

Современные зубопрокатные стоны производят накатку цилиндрических шестерен с модулем 1,5—8мм диаметром до 600 мм и конических шестерен. Изготавливаются гото­вые шестерни пониженной точности и шестерни-заготовки для чистовой холодной обкатки или механической обработки. Производство шестерен пластической деформацией, наряду со снижением трудоемкости, повышением производительности и экономией металла по сравнению с резанием, обеспечивает также повышение эксплуатационных характеристик зубчатых передач, так как в процессе деформации волокна металла не перерезаются, а изгибаются по конфигурации зуба, металл приобретает повышенную прочность и твердость. Прокатка специальных профилей по сравнению с механической обработкой на 10 -15% сокращает расход металла ив 5 - 30раз увеличивает производительность.

Для получения цилиндрических шестерен применяются два способа прокатки (рис.18.3): с радиальной подачей валков, с осевой подачей заготовки при постоянном межосевом расстоянии валков. В обоих случаях нагрев заготовок, осуществляемый токами высокой частоты, только поверхностный — на глубину 2—3 модулей со стороны накатки зубьев, до температуры 1100—1150ºС. Формирование зубьев происходит в процессе обжатия заго­товки зубчатыми валками и вытеснения металла из впадин в головку зуба, при этом диа­метр исходной заготовки примерно равен диаметру начальной окружности прокатываемой шестерки.

Первый способ деформации предусматривает штучную обработку заготовок. Для точного деления поверхности заготовки на заданное число зубьев стан имеет специальный механизм с делительными шестернями, синхронизирующими вращение валков и заготовки.

Рис.18.3 - Схемы прокатки специальных профилей

Процесс состоит из двух стадий - формирования зубьев при сближении вращающихся валков и калибрования их при наличии только вращения валков после достижения заданного межосевого расстояния. Этот способ позволяет получать шестерни с прямым, косым и шевронным зубом, многовенцовые шестерни и валы-шестерни.

Второй способ производительнее первого, но позволяет получать только обычные шестерни с прямым и косым зубом. Заготовка в виде прутка или стопка отдельных заготовок-дисков подается в валки с торца, где для облегчения захвата выполнен входной конус со срезанными зубьями. На входном конусе происходит формирование зубьев, на части валка с полными зубьями - калибрование. Делительная шестерня, установленная на верх­нем центре поддерживающего заготовку суппорта, в начале процесса располагается между валками. По мере осевой подачи заготовки делительная шестерня выходит из зацепления с валками, а синхронизацию вращения осуществляет прокатанная часть заготовки. При прокатке прутка он подвергается деформации по всей длине с последующей разрезкой вне стана на отдельные шестерни. Скорость осевой подачи заготовки на современных станах составляет 6—8 мм/с.

Рис.18.4

Дата добавления: 2015-06-27